Več stisnjenega zraka z manj energije za blažilnike ZF s pomočjo ponovnega pridobivanja odpadne toplote
Neučinkovita postaja za stisnjen zrak in velike količine neizkoriščene energije. Za Manuela Baumgartna iz podjetja ZF Friedrichshafen v Eitorfu sta bila to zadostna razloga, da zamenja staro napravo za stisnjen zrak. Malo potrpežljivosti in individualna rešitev podjetja KAESER sta pripomogli k znižanju stroškov in smotrnemu izkoriščanju odpadne toplote.
Učinkovitost, ki je ni mogoče preseči. Skrbno nameščene slike na kotlu naprave za stisnjen zrak KAESER so dovolj zgovorne. Manuel Baumgarten, vodja vzdrževanja v zgradbi podjetja v Eitorfu, kjer podjetje ZF Friedrichshafen AG izdeluje blažilnike, jih je sam namestil na to mesto. Vsak, ki vstopi v ta prostor, natančno izve, kako učinkovito in varčno deluje naprava, poleg tega pa je prikazano, kako je bil videti prostor pred namestitvijo rumeno-črne naprave KAESER. Najpozneje v tem trenutku je vsem jasno, koliko Baumgartnu pomeni ta naprava.
Leta 2010 so se v tej strojnici morali počutiti kot v starem misisipijskem parniku.
Vzrok za to je bila stara naprava za stisnjen zrak. Skupek različnih sestavnih delov, ki so jih v 35 letih postopoma dopolnjevali. Naprava je sicer še delovala, vendar je Baumgarten vedel, da jo je treba zamenjati. Bila je namreč zastarela in energetsko zelo potratna. Vendar, kako kar tako prepričati vodstvo podjetja, naj se odloči za naložbo v približno šestmestnem znesku? Obstaja samo ena možnost, mora se izplačati.
Bilo je tako glasno, da skoraj ni bilo mogoče slišati niti lastnih besed. Bilo je zelo toplo, celo pozimi je bilo težko zdržati dalj časa.
Samo da ne pride do izpada proizvodnje!
V Eitorfu na treh tekočih trakovih izdelajo 30 000 blažilnikov na dan oz. sedem milijonov blažilnikov na leto. Ti trakovi nikoli ne stojijo, niti ponoči. Proizvodnja se ustavi samo ob koncu tedna in se nadaljuje že v nedeljo zvečer. Vsak izpad proizvodnje zato pomeni veliko izgubo denarja. Pomislekov ni imel le električar, gospod Adolphs, ki se je spraševal, ali bo tako obsežna zamenjava kompresorjev resnično izvedljiva med obratovanjem? To tveganje je bilo treba sprejeti, če podjetje ni več želelo nadaljevati kot dotlej.
Le kdo bi se lotil tega projekta?
Po sprejetju odločitve o zamenjavi je bilo treba najti primernega izvajalca, ki bi bil kos nalogi. Kot naročeno za KAESER.
Te naloge se je lotil dipl. inž. Norbert Hages, tehnični svetovalec v podružnici podjetja KAESER v Bochumu. Po večkratnem povpraševanju in posvetih z gospodom Baumgartnom je gospod Hages skušal najti argument, s katerim bi prepričal, da je KAESER boljši od konkurence in da strankam zagotavlja bistvene prednosti.
Ponujen model upravljavca SIGMA AIR UTILITY je dobavitelju avtomobilskih delov že zagotovil nujno potrebno prilagodljivost in zmanjševanje tveganja. Poleg tega je podjetje zagotavljalo zanesljivost pri oskrbi in najkrajše izpade proizvodnje. "To je bil že dober začetek," se spominja inženir podjetja KAESER. Vendar je stranka zahtevala več. Kako bi se lahko smotrno izkoristila odpadna toplota? Norbert Hages je razmišljal o možnostih.
Ponovno pridobivanje odpadne toplote pomeni brezplačno energijo.
Predlog podjetja KAESER je bil prepričljiv. Ponovno pridobivanje odpadne toplote ni smotrno le z ekološkega vidika, ampak je tudi nezanemarljiv gospodarski dejavnik. Vprašanje pa je bilo, ali bi odpadna toplota zadostovala za ogrevanje čistilne kopeli za blažilnike na stalnih 60 °C, kot je zahteval Baumgarten.
Ta ideja je bila predobra, da je ne bi uresničili. Za njeno uresničitev pa je bilo treba sprejeti odločitev.
Popolna sanacija in delujoč obrat.
Končno smo prejeli klic iz Eitorfa: "Gospod Hages, za izvedbo projekta smo se odločili za podjetje KAESER."
Preprosta odstranitev in nova namestitev naprav za stisnjen zrak pa nista bili dovolj. Celoten prostor je bilo treba izprazniti in popolnoma sanirati.
Namestili so pet kompresorjev in štiri hladilne sušilnike. Napeljali so vode in cevi iz nerjavnega jekla, po katerih se topla voda dovaja v čistilno kopel. Poleg tega je specializirano podjetje poskrbelo za hidravlično uravnoteženje in nastavitev tipal črpalke in temperaturnih tipal ter za optimizacijo merilnika toplote.
Krmilna enota in trismerni ventil naj bi zagotavljala ohranjanje temperature čistilne kopeli na stalnih 60 °C. Kadar ne bi bilo na voljo dovolj tople vode, bi se vklopilo gretje na plin. Takšen je bil načrt.
Po vgradnji je vse brezhibno delovalo. Nekaj težav je povzročalo le ponovno pridobivanje odpadne toplote. Manuel Baumgarten in Norbert Hages sta bila razočarana. Namesto pričakovanih največ 76 % je bilo mogoče znova izkoristiti le slabih 45 % uporabljene električne energije. Tudi po meritvah v daljšem obdobju ni bilo novih rezultatov. Ne glede na nastavitve in fino umerjanje naprave se ni nič spremenilo. So bili rezultati morda napačni? Zakaj je do tega prišlo, so bili res napačni?
Napake so bile ugotovljene in odpravljene.
Po nekaj tednih neuspešnega ugotavljanja vzrokov se je našla rešitev. Meritve so potekale tik pred cevnim lokom, kjer se mešata topla in hladna voda. Zaradi tega so nastali neželeni vrtinci, ki so bili vzrok za izkrivljene rezultate meritev. Vzrok napake je bil ugotovljen! "Za učenje res ni nikoli prepozno," je povedal Norbert Hages. "Sama namestitev naprave ni dovolj. Vse naše namestitve so individualne rešitve. Vrhunske rezultate je mogoče doseči samo, če je vse narejeno po meri."
Trud se je izplačal.
Zdaj vse meritve dajejo pravilne rezultate. Na splošno je raven ponovnega pridobivanja odpadne toplote optimalna. "Na to smo lahko ponosni," je izjavil gospod Hages. Diplomirani ekonomist Baumgarten se je veselil: "Pri stroških za energijo letno privarčujemo 114.000 €. To je mogoče samo zaradi učinkovitega delovanja naprave. K temu je treba prišteti še 34.000 € iz ponovnega pridobivanja odpadne toplote. Že samo to, je toplota, ki zadostuje za 40 enostanovanjskih hiš na leto. In še stroški vzdrževanja v znesku 25.000 €. Vse to se pri prihrankih precej pozna." V nedeljo zvečer je sicer treba pol ure prej vklopiti kompresorje za ogrevanje čistilne kopeli, vendar podjetje ZF samo s tem ukrepom privarčuje znatno vsoto.
Prav tako so bistveno nižje tudi emisije CO2. Na podlagi ekvivalenta prihranka okoli 1.667 KWh na tono CO2 prihranek elektrike (760.000 KWh) skupaj z izkoriščanjem odpadne toplote (960.000 KWh) pomenita zmanjšanje emisij CO2 za približno 1000 ton letno.
To so zgledni rezultati. Naložba se je že zdavnaj povrnila. Manuel Baumgarten je upravičeno ponosen. Nenazadnje tudi zato, ker je bil projekt zahteven in poln izzivov ter je od vseh sodelujočih zahteval veliko mero vztrajnosti. "Pet let – pri takšnem obdobju bi marsikateri ponudnik stisnjenega zraka zanesljivo odstopil," je povzel "gospod pogodbenik", kakor gospoda Baumgartna imenujejo v podjetju. Nato se še nasmehne in doda: "Nismo popustili. Na srečo, za nas in za podjetje KAESER."
Kliknite tukaj za izdelke
Več stisnjenega zraka z manj energije za blažilnike ZF