Ogljikova vlakna– nič se ne bo vnelo.

Center za proizvodno tehnologijo lahkih konstrukcij Nemškega centra za zračni promet in astronavtiko išče metode, kako bi lahko serijsko, hitro in popolnoma avtomatizirano proizvajali izjemno lahke konstrukcijske dele iz ogljikovih vlaken. S težko napravo. In znanjem ter izkušnjami podjetja Kaeser.

Najsi so letala, avtomobili ali kolesa, danes lahko gradimo zaradi energetske učinkovitosti. Material prihodnosti CFRP, "plastika, ojačana z ogljikovimi vlakni", igra pri tem pomembno vlogo.

Center za proizvodno tehnologijo lahkih konstrukcij (ZLP) Nemškega centra za zračni promet in astronavtiko (DLR) v severnonemškem mestu Stade išče metode, kako bi lahko serijsko in popolnoma avtomatizirano iz CFRP proizvajali konstrukcijske dele (do 100 000 kosov letno). Ti bi bili visokokakovostni in zato zanimivi tudi za druga področja uporabe. Pri ZLP teoretično znanje iz laboratorija prenašajo v znanje po industrijskih merilih, da bi raziskali učinek na material ali napravo v izvirni velikosti. Pri tem v celoti simulirajo primere uporabe. In to se odvija v raziskovalnih avtoklavih.

Avtoklav je peč, v kateri se materiali spajajo na visoki temperaturi in pod tlakom; to pomeni, da dejansko učinkuje kot lonec na pritisk (ekonom lonec), v katerem je mogoče v celoti izdelati in analizirati na primer sestavne dele trupa letala, krila ali smerne repe. Z zunanjo dolžino 27 m in zunanjim premerom 6,50 m je 181-tonska cev veličastna podoba.

Vendar so morali avtoklav transportirati v Stade iz tovarne proizvajalca, ki je v Coesfeldu. Najprej so ga prepeljali v rečno luko v Coesfeldu. Potem so avtoklav naložili na ladjo, ki ga je do Stada vozila več kot 300 km. Po prekladanju na vozilo za težek tovor so "lonec" na koncu peljali po avtocesti A26, ki je bila prav za ta prevoz zaprta.

V Stadu raziskovalni avtoklav upravljajo na temperaturi 420 °C. Pri takšnih temperaturah obstaja nevarnost, da bi se raziskovalni predmeti v notranjosti vneli. Iz tega razloga uporabljajo dušik, ki kot inertni plin preprečuje gorenje konstrukcijskih delov.

Pri tem Kaeser veliko pomembnega prispeva: Stisnjen zrak se v Kaeserjevem generatorju dušika razgradi na elementa dušik in kisik.

Najprej se zrak v adsorpcijskem sušilniku (DC 169 E) posuši, preden ga Booster kompresorji stisnejo na 35 barov. Dva dodatna hladilna sušilca (THP 142-45) in dve dodatni kombinaciji mikrofiltra in adsorberja z aktivnim ogljikom poskrbijo za to, da se v generator dušika dovaja samo suh in čist stisnjen zrak.

Drugo stopnjo naprave za stisnjen zrak sestavljata dva vijačna kompresorja serije CSD 125 SFC (75 kW, z regulatorjem vrtljajev), ki z izmeničnim delovanjem napajata omrežje za stisnjen zrak pod tlakom 9,5-bara oz. tri batne Booster kompresorje (N 502-G 9,5/35 bar).

Dušik se na koncu pod tlakom približno 30 barov shranjuje v dveh tlačnih posodah s prostornino po 200 kubičnih metrov.

Stisnjen zrak pod tlakom 9,5 bara, ki je bil posušen v energetsko varčnem hladilnem sušilcu (TF 251) in očiščen v kombinaciji mikrofiltra in adsorberja z aktivnim ogljikom, se uporablja za upravljanje transporterja z zračnimi blazinami, ki lahko nosi do 70 ton bremena – pri Kaeserju veliko damo na učinkovitost!